Veiligheid staat op één, zeker in de chemische industrie. Om veilig te kunnen werken met chemische stoffen in laboratoria heb je zuurkasten nodig. Dit zijn hiervoor speciaal ingerichte ruimtes waarin lucht een belangrijke rol speelt. Zo worden zuurkasten gebruikt om eventuele dampen af te zuigen. Daarnaast wordt de lucht in de werkruimte geconditioneerd (koelen of verwarmen) om een prettig werkklimaat te creëren. Tot slot speelt lucht een rol in het energieverbruik. Bij het gebruiken en openen van een zuurkast creëer je een grotere luchtstroom en dat bepaalt het energieverbruik.

Voor een klant in het zuiden van het land onderzochten wij hoe zij het gebruik van hun zuurkasten konden optimaliseren.

We schreven een plan van aanpak op basis van het type werkzaamheden, de gebruikte stoffen in de zuurkasten, de gebruiksduur en het energieverbruik. En wat bleek? In sommige gevallen was een zuurkast niet nodig om een veilige werkomgeving te creëren. Daarnaast werden sommige zuurkasten niet optimaal gebruikt; soms staan er ramen van de zuurkast open, terwijl er niemand werkt. Daarmee wordt veel lucht ‘verspild’ én dus energie.

Ons advies? Gebruik de zuurkasten bewust om lucht- en energieverspilling te voorkomen. De besparing? Zo’n 100.000 euro op jaarbasis. Vervanging van de zuurkasten (voor geautomatiseerde en nieuwere kasten) kan ook helpen. Bijkomend voordeel: een besparing van 200.000 euro per jaar, het energieverbruik neemt af en daarmee de CO₂-uitstoot.

In het Klimaatakkoord van Parijs staat dat we in 2030 voor de helft minder CO₂ moeten uitstoten. Een flinke uitdaging. Zeker voor onze industrieën, die hun emissies zullen moeten beperken, andere energiebronnen moeten gebruiken of meer energie moeten hergebruiken.

Zo daagde één van onze klanten (een fabriek) ons uit om te achterhalen welke warmtebronnen geschikt zijn om in te zetten bij hun productieproces. We realiseerden een model om te onderzoeken of de fabriek haar restwarmte uit een vochtige luchtstroom (die normaal gesproken niet wordt gebruikt) kon gebruiken bij productieprocessen.

De vochtige luchtstroom had een relatief lage temperatuur, terwijl een fabriek baat heeft bij een bron met een vrij hoge temperatuur. We voegden aan het model een extra (denk)stap toe: het condenseren van het vocht. We kwamen er achter dat uit dat vocht veel warmte en dus energie gehaald kan worden: maar liefst twee megawatt. Ter vergelijking: dat is de energie die nodig is om duizend waterkokers aan te zetten.

Om deze luchtstroom met vocht te kunnen gebruiken zijn een complexe en prijzige warmtewisselaar en -pomp nodig. Om die reden dachten we aan de hand van ons model ook de potentie van andere warmtebronnen uit.

De uitstoot van schadelijke stoffen is en blijft een aandachtspunt voor onze industrie. Toch lukt het ons steeds beter om schonere lucht uit te stoten.

Dat lukte ons onder andere voor een fabriek in het noorden van het land. De fabriek stootte voorheen een zeer zorgwekkende stof uit. Ze pasten hiervoor een emissie reducerende techniek toe, maar waren opzoek naar een nieuwe techniek die de uitstoot verder terugdrong. Voor deze fabriek was het zaak om een op maat gemaakte oplossing te realiseren. Wij bedachten, ontwierpen én realiseerden hiervoor een unieke techniek.

We analyseerden eerst het huidige productieproces in de fabriek om de uitgangspunten voor onze oplossing te bepalen. Bij stap twee bekeken we de haalbaarheid van verschillende emissie reducerende technieken die we uitdachten. De volledige nieuwe techniek bleek de meeste potentie te hebben. De nieuwe techniek koelt de zeer zorgwekkende stof tot wel -100 °C. Door het te koelen, wordt de stof uit de lucht gedreven als een vloeistof (condensatie). De stof wordt vervolgens opgevangen en onschadelijk gemaakt door een reactie. De stof die overblijft, kan veilig verwerkt worden. Koolstoffilters vangen de laatste rest emissies die overblijven op.

Het resultaat? Een forse verlaging van emissie. Zelfs zó laag dat het verwaarloosbaar is.